高速电主轴作为高速机床的核心部件，同时也是该类机床的主要热源。在高速机床中，电主轴单元各零件的刚度和精度都比较高，工作负荷不大，电主轴因切削力引起的加工误差比较小。电主轴中电机的发热和轴承的摩擦发热却是不可避免的，由此引起的热变形如果处理不当会严重地降低机床的加工精度。因此在高速机床中，电主轴的热态特性成为影响加工精度的一个主要因素，并直接限制了电主轴转速的提高。

　　高速电主轴的热源，高速电主轴的热变形主要是由电机发热与主轴轴承的发热引起。机床在加工过程中，电机输出功率是它在空转时消耗的功率与切削时消耗的功率的总和。在高速加工中，机床的空转功耗所转化的热成为高速加工机床的主要热源。主轴轴承在高速运转中，存在着复杂的摩擦现象，加剧了发热强度，直接影响电主轴系统的热变形。

　　同时由于电机发热传递给轴承，使轴承的温升更高，这就加速了轴承的磨损而使精度丧失，严重时甚至发生金属粘结烧伤现象，使轴承失效。主轴轴承的热强度与主轴系统的结构、轴承的型号、配置和预紧、润滑剂以及传动方式都有密切的关系。试验表明同样尺寸规格的钢球和陶瓷球角接触轴承，在速度不商时温升值相差不多，但是随着主轴转速的进一步的提高进入高速区，则轴承的温升急剧增大。随着轴承预紧力的增加，轴承发热量也会迅速增加。另外在油一气润滑系统中，油和气相互混合，一起对轴承进行冷却，其中空气的冷却占很大的比例。

　　主轴热变形的机理，机床主轴在工作时处于内、外热源的作用下，而且这些热源一般来说都是非恒定的。由于加工条件不同，变化的程度也不同，主轴各零部件的材料、形状和结构各不相同，各自热惯性也不相同，再加上联结件之间结合面的热阻、主轴表面不尽相同的传热状况等因素，使主轴形成了一个复杂多变的温度场。在这样的温度场作用下，主轴构件材料产生了热应力和热位移，且随着材料物理特性、零部件形状以及支承联接状态的不同而不同，从而使主轴的热变形问题更加复杂，给研究主轴热变形带来很大的困难。在加工过程中，影响机床加工精度的热源可分为内热源和外热源两大类。

　　主轴系统的温升，通常使指在无外加载荷和无外部热源影响的条件下的典型区域温度与环境温度的差值。工程上多用主轴前轴承的外圈作为测量系统温升的典型区域。系统温升越高，零件的热变形越大，引起精度丧失的可能性越大，系统的热态特性就越差。影响主轴系统工作精度的关键因素并不是温升，而是温度场的分布，也就是温度场对主轴轴线的对称性和温度梯度。在温度上升的过程中，主轴本身将产生轴向伸长，同时主轴前后支承的中心位置必会在径向发生变化。由于前支撑的直径和负荷通常比后支承大，因此前支撑的发热量也比后支承大，故前支承和前箱壁的温度也要比后支承和后箱壁的温度高，热变形的结果将使主轴的工作端产生径向位移，出现抬头现象。

　　高速电主轴的散热，高速电主轴在内、外热源的作用下，其各部分的温度有差异，而热量总是从高温向低温处传递，三种基本的传热方式在电主轴中都存在。定子产生的热量大部分通过对流由冷却水或油带走，而少部分通过对流和辐射传递给定子周围的空气：转子产生的热量一部分通过导热直接传递给主轴和轴承，而另一部分通过对流和辐射传递给定子。

　　电机定子油-水热交换冷却系统，高速电主轴通常采用油-水热交换的系统，油泵连续输出大流量的冷却油，通过电机定子冷却套的螺旋槽与电机定子产生热交换，再经过输出回路与水进行热交换，使油冷却后流回油池，实现循环冷却。主轴轴承的油一气润滑系统，油一气润滑系统是利用具有一定压力的压缩空气和定量输出的微量润滑油，在一定长度的管道中混合，通过压缩空气在管道中的流动，带动润滑油沿管道内壁不断地流动，把油气混合物输送给安装在轴承附近的喷嘴，经过喷嘴射向轴承内圈和滚动体的接触点实现润滑和冷却。

　　电主轴与周围空气的传热，工作中高速主轴电机表面是热的，所以在较大温差的作用下发生自由对流换热，同时还有辐射换热。为了减发热对主轴性能的影响，特别是对主轴轴承性能的影响，在结构设计的过程中在主轴电机转子与轴承之间安装了冷却环，可以有效地减小由于电机发热对主轴轴承的影响，提高轴承的使用寿命。